SMC的成型

    SMC复合材料及其SMC模压制品，具有优异的电绝缘性能、机械性能、热稳定性、耐化学防腐性。所以SMC制品的应用范围相当广泛，主要有以下应用领域：

       1、电气工业的应用。

　　2、汽车工业中的应用。

　　3、铁路车辆中的应用。

　　4、通讯工程中的应用。

　　5、防爆电器设备外壳的应用等等。

成型工艺

    由低收缩添加剂（LPA）的作用机理可知，LPA与UP固化网络的相分离和微孔的形成是低收缩添加剂能降低聚酯树脂固化收缩的关键。许多研究资料表明，收缩控制的相分离和微孔均与工艺条件如成型温度、成型压力等有关。正确的控制模压工艺参数可以降低收缩率，有效地改善制品的表面质量，达到A级表面。

 成型温度

    SMC的成型温度主要取决于树脂和固化剂类型。如果模温过高，熔融物反应快，固化快，不易流动，使压力失效，造成制品尺寸欠缺；如果模温太低，固化不完全，达不到理想的性能；如果温度不均匀，也会造成制品局部缺陷。为了使SMC制品内表面光滑平洁，要求上、下模要有一定温差，一般使上模温度比下模高5~10℃。模具控温通常使用导热油电加热器，其温度控制精度可达到±1℃。经济上允许的话，上模和下模可以分开用两台导热油电加热器来控制，维持上下模之间温差在5~10℃。

    SMC的收缩主要由两部分组成：一是由固化反应收缩引起的体积减小，另一是由温度降低引起的热收缩。根据LPA热膨胀理论，模压温度越高则LPA占有的初始体积就越大，抵消收缩的能力也就越强。因而升高温度就存在两种相互矛盾的影响：一方面引起热收缩的增加，另一方面引起抵消收缩能力的增强。但是大量实验表明，热收缩占主导地位，随着温度的升高，制品表现出收缩率增加的趋势。因此，应当在能够保证固化体系引发、交联反应的顺利进行和实现完全固化的前提下，使用较低的成型温度，以利于降低收缩率，得到表面质量。

 成型压力

    成型压力的大小应根据制品形状及所用SMC的特性决定。片状模塑料的增稠程度越高，所需的成型压力越大；流动性越差、加料面积越小所需的成型压力也越大。

    首先要选择合适的成型压力，若压力过大，则会产生应力，造成制品产生裂纹等缺陷[25]；如果压力过小，则制品收缩率大，外观不好，也会产生纤维取向应力等问题。对于一些结构复杂或大型薄壁制品，在成型时需要较高的成型压力，但过高的压力会增加缩孔形成的可能性。

    其次还要选择好的加压时机，加压时机过早，树脂本身反应程度较低，分子量较小，粘度较低，树脂易流失，在制品中易产生树脂积聚；加压时机过迟，树脂本身粘度过大，因而物料的流动能力迅速下降，以致消失，使物料无法充模。加压时机应控制在树脂反应程度合适，粘度增加适宜时，此时树脂本身在热压力下流动，又能使纤维同时流动，这样才能得到合乎要求的制品。最后还要卸压放气，因为大多数模压料在模压时会产生一些挥发物，如果这些挥发物不及时有效排除，易使制品产生气泡、分层等现象。因而，应进行充模放气，即在加压初期，加压后随即几次卸压放气，再加压充模，这样反复几次，再加全压，以便达到排除挥发物的目的。因此，应在充满模腔的前提下，宜采用较低的成型压力，以利于表面质量的提高。